Productielijnen voor de productie van halfgeleiders, farmaceutische verpakkingen, medische hulpmiddelenDe productie en de biotechnologie zijn afhankelijk van werkstations die de gecontroleerde omgeving niet in gevaar brengen.Elke behuizing, kabelbaan,en het aanrakingsoppervlak dat op de lijn is geplaatst, is een potentiële bron van verontreiniging, wat betekent dat de computerhardware aan dezelfde standaard moet worden gehouden als de procesapparatuur zelf..

1. Aanvraag Achtergrond

Deze omgevingen vallen meestal onder de ISO 14644 classificaties, waar het aantal deeltjes in de lucht, de schoonheid van het oppervlak en de uitgassing van materialen actief worden gecontroleerd.Een werkstation binnen deze ruimte moet aan die norm voldoen zonder het zwakke punt te worden in een anders gesloten proces.

Inrichtingen die HMI-werkstations over cleanroomlijnen heen inzetten, vallen over het algemeen in een paar categorieën:

• Fabrieken voor halfgeleiderwafels, waarbij deeltjes tot onder de micron rechtstreeks van invloed zijn op de productieopbrengst
• Farmaceutische vul- en verpakkingslijnen die werken volgens GMP-vereisten
• Cellen voor de montage van medische hulpmiddelen die bijna steriele werkomstandigheden vereisen
• Biotech productie suites met strikte sanitaire cycli tussen batch runs

Het terugkerende probleem in al deze omgevingen is dat industriële pc's niet zijn ontworpen rond verontreinigingsbeheersing, maar ze zijn ontworpen rond rekenprestaties,Hygiënisch ontwerp achterwege laten.

2Belangrijkste uitdagingen

Inrichtingen die proberen computerhardware rechtstreeks op een cleanroomlijn te plaatsen, komen, ongeacht de branche, dezelfde obstakels tegen.

• Partikelopwekking uit standaardbehuizingen.Koelopeningen, naden en plastic behuizingen op conventionele panel-PC's vangen en gooien deeltjes weg,die in een gereguleerde productieomgeving, waar de in de lucht gedragen tellingen worden geregistreerd als onderdeel van het kwaliteitsrecord, onbekwaam is.
• Chemische afbraak door sanitaire procedures.De reinigingsprotocollen vereisen vaak afvegen met isopropylalcohol, waterstofperoxide of andere agressieve ontsmettingsmiddelen.Het is de bedoeling dat de aanbestedingsgroep in de eerste plaats de mogelijkheid heeft om de aankoop van nieuwe en niet-verzegelde aanrakingsoppervlakken sneller te realiseren dan de meeste inkoopteams verwachten..
• Verontreinigingsroutes in havens en gaten.Blote connectoren, ongezegelde kabelinvoeringen,en gaten rond het montageapparaat creëren spleten waar residu en microbiële groei zich tussen de reinigingscycli ophopen.
• Onderhoudstoegang zonder inperking.Het onderhouden van een werkstation binnen een geheim gebied vereist meestal een formele wijziging van het protocol.Hardware die vaak uitvalt of fysieke ingrepen vereist, verhoogt het bedrijfsrisico veel verder dan de reparatietijd zelf.

3. Technische eisen

Het krijgen van de juiste hardware specificatie voor een schone productie gebied betekent het aanpakken van de behuizing en afdichting methode eerst, dan het bouwen van de computing en connectiviteit spec eromheen.

4. Implementatie van oplossingen

Sihovision installeerde verzegelde pc's met roestvrijstalen panelen op de werkplekken van de bedieners over een multi-zone cleanroom lijn, ter vervanging van een mix van commerciële tablets en open-frame terminals.De uitrol omvatte zowel fysieke integratie in muur- en armmontage-infrastructuur als verbinding op software-niveau met het bestaande MES..

1) Integratie van behuizing en montage

• Rustvrijstalen behuizing met een dicht gesloten platte voorpaneel.
• Werkplekken die met water worden gemonteerd in de scheidingswanden van de schoonruimte of die aan elk bedieningsstation zijn geplaatst op een gewrichtsarm.

2) Touch Interface voor handschoenen

• Rustvrijstalen behuizing met een dicht gesloten platte voorpaneel.
• Werkplekken die met water worden gemonteerd in de scheidingswanden van de schoonruimte of die aan elk bedieningsstation zijn geplaatst op een gewrichtsarm.

3) PLC- en MES-connectiviteit

• Elk werkstation is via RS485 serie en Ethernet verbonden met de faciliteitsautomatiseringslaag.
• Directe interface met PLC's op lijnniveau en het productie-uitvoeringssysteem.

4) Gepersonaliseerde behuizing configuratie

• De afmeting van het scherm en de selectie van de poort zijn verfijnd tijdens een prototypefase vóór de volledige inzet.
• Ingenieursondersteuning wordt verleend om de bestaande apparatuur te matchen met de constructie-specificaties van de wand van de cleanroom.

5. Projectresultaten

Na volledige inzet over de cleanroomlijn, registreerde de faciliteit meetbare verbeteringen in verontreinigingsbeheersing, onderhoudsfrequentie en operationele workflow.

• Resultaten van sanitaire audits verbeterdnadat de afgesloten behuizingen de scheuren en openingen van de ventilatie die bij eerdere interne onderzoeken waren gemarkeerd, hebben verwijderd.De tijdsduur van het afwassen van oppervlakken is gedaald omdat het personeel niet langer nodig is om met blootgestelde onderdelen te werken.
• Onvoorziene onderhoudsbezoeken in geclassificeerde zones zijn aanzienlijk gedaald.De verzegelde behuizing verhinderde vocht en chemische invloeden op de vorige hardware.
• De volledigheid van de MES-gegevens is verbeterdZodra elk werkstation rechtstreeks is aangesloten op het productiemonitoringssysteem.Operatoren die batchgegevens opnamen, elimineerden de transcriptie-lus die bestond toen gegevens handmatig werden geregistreerd en later werden ingevoerd.
• De documentatie inzake naleving werd eenvoudigerhet onderhouden van een consistente oppervlaktezuiverheid op elk werkstation ter ondersteuning van de lopende ISO 14644- en GMP-rapportagevereisten van de installatie.

6- Klantenverklaring.

"Na de overstap naar de verzegelde roestvrijstalen eenheden, behandelt het sanitaire team ze net als elk ander cleanroomoppervlak." zei de directeur van een farmaceutische verpakkingsfabriek.

Dezelfde installatie heeft de inzet uitgebreid tot twee extra productie suites binnen zes maanden na de eerste installatie,de verminderde wrijving tussen het IT-onderhoudsschema en het cleanroom-toegangsprotocol als de belangrijkste oorzaak van de beslissing aangehaald.